A、 生产线配置国内单台筛分面积26平方米的矩形摆动筛，分选效率和质量显著提高；

B、 生产线工艺采用了木片配比料仓，对保证成品板质量起到了重要的作用；

C、 生产线配置新型快速气动防火切换阀，提高了生产线的防火安全性；

D、 采用先进的带排气网带和上、下皮带分别驱动的预压机，克服了由于排气不畅以及上下差速不可调对板坯质量的影响，提高了板坯的预压效果；

E、  多层线上采用伸缩式锯截加速皮带运输机的板坯运输线，避免了板坯在加速分离过程中的拉伸和压缩变形；

F、  多层线工艺布局上将废板坯料仓置于装板机前，配合采用伸缩式高速皮带运输机以及快速调整单向超越离合器，可回收板坯线上和装板机上的废料，有助于实现清洁生产；

G、  多层线优化设计的国内面压4.5Mpa的热压机组液压系统，在大幅度降低液压系统装机容量的同时，实现了热压机的快速升压，有效地减少预固化层厚度，降低原材料消耗，也有利于节能降耗；该系统工作时油温温升小，运行可靠；

H、  热压过程采用全位置控制方式的工艺曲线，对保证中密度纤维板的断面密度结构和质量稳定性有明显效果；

创新设计的电控系统为全电脑参数控制形式。采用现场通讯总线结构，可通过软件对生产过程的工艺参数和运行状态故障情况进行设定、操作、监控和记录；控制电脑冗余设计，在电脑上进行所有的生产操作，较以往简单电脑监控的方式在控制技术水平上以及可靠性上有了显著提升；大幅增加自动闭环调节回路，减少了人工干预，保证工艺过程运行稳定，波动小。

A、     工段流程，备料工段-热磨工段-干燥工段-施胶工段-成型工段-砂光工段

B、     流程图参考

　　 

　　1、     工艺流程简介

　　中密度纤维板(MDF)是以木质纤维或其他植物纤维为原料，(经木片制备及筛选工段、纤维制备工段、调供胶工段、纤维干燥工段、成型及后处理工段、砂光工段)加工成密度在450-880kg/cm3的板材。

　　以下为工艺流程说明：

　　           1、木片制备及筛选工段  

　　  

　　原料经过削片机切削成一定规格的木片至料仓贮存，经过筛选将木片中的细屑、泥土及砂石等杂质清除。

　　2、纤维制备工段

　　

　　        木片经运输设备送入热磨机上料仓，然后经过螺旋进料器均匀进入预热蒸煮器,将木片蒸煮软化,使纤维更易分离,蒸煮后的木片在热和机械作用下分离成纤维。

　　3、调供胶工段 我们采用的是先施胶后干燥工艺。熔融石蜡或其他防水剂直接送入热磨机,在两磨盘的挤压和揉搓下、石蜡均匀地与纤维混合在一起。胶粘剂在一定压力下经管道输送到热磨机纤维喷放管中与纤维进行充分混合。

　　

　　 4、纤维干燥工段

　　                                                    

　　        施过胶的纤维随热磨机的蒸汽由喷放管喷入干燥管，然后由高温的热风以正压气力输送方式将湿纤维沿干燥管道风送到旋风分离器，输送过程中在热风的作用下纤维中的水份随之蒸发，干燥后的纤维与含有水蒸汽的空气在旋风分离器中进行分离后，送入干纤维料仓储存。

　　5、成型及后处理工段 

　　

　　

　　        干燥过的纤维由风送系统送入真空机械铺装机，通过抛料辊及铺装头抛洒，均匀落在成型网带上，网带下的真空箱可调节负压使成型板坯密度更加均匀。蓬松的板坯经预压机预压密实后,经板坯纵、横截锯制成符合规格长度的板坯,然后经锯边运输机、加速皮带运输机、贮板运输机、伸缩式运输机等连续运输后送至装板机，装板机逐层装完板坯后，装板机内的小车将悬臂传送带连同板坯一道进入热压机，在送进过程中传送带前端的铲头将已压好的纤维板同时推出去，当小车到达终点时，纤维板已全部进入卸板机，而板坯也到达预定位置，此时小车后退，同时皮带向前运转，在传送带的线速度与小车后退速度相等时，板坯处于相对静止，从而被留在热压板上。板坯在热压机的温度和压力作用下,压制成规定的厚度,并使内部胶粘剂固化,从而制成具有一定强度的板材。压制后由卸板机将其成板卸至托架,在吊笼逐层下降时由出板机构逐块卸出,运至下一工序。热压后的毛板经过冷却翻板机自然冷却后由纵横锯边机、横向锯边机锯边后堆垛。

　　7、砂光工段

　　

　　        毛板在砂光前先堆垛贮存一段时间，使胶进一步固化以及板的含水率与大气的相对含水率趋于平衡，达到板的稳定性和增加板的强度。毛板由叉车送入进料辊台，经砂光机砂光后分等、堆垛、包装入库。